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Sommaire

* Introduction
* Le report composant / environnement
* Le report des composants en boitiers
* Le composant "classique" avec connexions à piquer
* Le composant à monter en surface : CMS
* Le report des composants en puces
* Les interconnexions puce / environnement (boitier,substrats)
* Le microcâblage ou assemblage par fils
* Le wedge bonding
* Le ball bonding
* Aspect électrique
* La technologie TAB
* La technologie Flip Chip ou C4
* Autres techniques
* Assemblage du MMIC en puce



* Introduction

Un système électronique est constitué d'un ensemble de composants, regroupés en sous-systèmes, qui assemblés communiquent avec l'extérieur en recevant l'énergie nécessaire à leur fonctionnement. Un système électronique est donc constitué d'une grande variété d'interconnexions à chacun de ses niveaux.

                          assemblage

La performance d'un système est en partie liée à la qualité des interconnexions. En effet, la propagation des signaux  à travers l'ensemble du dispositif ne doit présenter aucune discontinuité électrique sous peine de dégradation. La qualité des interconnexions dépend des facteurs suivants:
* du mode de connexion ( soudure, contact par pression, antenne ....)
* des méthodes de réalisation des connexions ( fil, circuit imprimé souple ou rigide,circuit hybride, connecteur, boitier ....)
* du dimensionnement ( variation d'impédance, échauffement ....)
* des protections spécifiques (mécanique, électrique, électromagnétique, thermique....)

Les méthodes d'assemblage des différents élements constituant un système électronique sont décrites par niveau dans les paragraphes suivants. Il est à noter que toutes les méthodes de report et d'interconnexions abordées ici ne sont pas applicables à tous les systèmes et plus particulièrement au systèmes RF ou micro-onde. L'étude du mode de report et du type de connexion est en effet primordiale  pour ce type de dispositif.


* Le report composant / environnement

Il existe trois types de composants :
     - Le composant classique possédant des connexions à piquer à travers un circuit imprimé.
    - Le composant dont les connexions sont posées à plat sur des plages de brasage (appelées "plage d'accueil" ou "pads") . Ces composants sont appelés CMS (Composant à Monter en Surface).
    - Le composant "brut de fonderie" ou "puce". Il peut s'agir de composants discrets ou de circuits intégrés plus ou moins complexes.

Reporter un composant en boitier (classique ou CMS) sur un circuit imprimé , c'est aussi l'interconnecter au niveau suivant . Par contre, un composant en "puce" ,dans la plupart des cas doit être reporté sur un support avant d'être connecté au niveau suivant (voir interconnexions puce/environnement). Les méthodes de report sont donc  étudiées suivant les types de composants mais aussi suivant les conditions de fonctionnement de l'ensemble (ex: compatibilité thermique ou mécanique entre substrat et boitier ; fiabilité du report en RF et micro-onde)

* Le report des composants en boitiers

Les techniques d'assemblage des composants sont liées au type de boitier utilisé.

- Le composant "classique" avec connexions à piquer

 
Le composant est inséré dans des trous généralement métallisés réalisés dans le circuit imprimé. La soudure est alors effectuée au fer à souder ou par passage sur une vague en fusion qui réalise l'ensemble des connexions . Les composants destinés à ce type de report sont :
   - les composants discrets (passifs, connecteurs, diodes, transistors, voyants, etc....)
  - les composants en boitiers: DIP ( Dual In line Package) , SOP (Small Outline Package) et PGA (Pin Grid Array).

- Le composant à monter en surface : CMS

 
Cette technique de montage , développée dans les années 70 , s'est depuis propagée dans toute les industries de l'électronique (informatique, médical, aviation, télécommunications, etc...).
   De nombreux facteurs ont contribué à son développement :
  - gains fonctionnels électroniques (performances électriques améliorées du fait de la diminution du cheminement).
  - réduction de tous les volumes (circuit imprimé, équipement, atelier, stockage)
  - réduction des coûts d'exploitation (vitesse de pose, ligne automatisée, diminution des erreurs de montage).
  Les composants CMS peuvent être différenciés suivant leur forme et leur fonction ( présenté ici en 7 familles):
   * Les composants " CHIP " à 2 électrodes ( résistances capacités , inductances , diodes )
   * Les composants cylindriques à 2 électrodes ( MELF, boitiers SOD... )
   * Les composants à 3 ou 4 électrodes ( boitiers SOT.. )
   * Les composants à plus de 4 électrodes ( circuits intégrés , réseaux ...).
Nous trouvons aujourd'hui ces composants dans différents boitiers : le SOIC (Small Outline Integrated Circuit ) , le PLCC ( Plastic Leaded Chip Carrier ) , le LCCC ( Leadless Ceramic Chip Carrier ) et le MFC (Micro Fine Carrier ) ,ce dernier étant appélé a remplacer tous les boitiers SO (à partir de 2 E/S). Les formes , les avantages et les inconvénients de chaque type de boitier sont donnés dans le tableau suivant:

Boitiers CMS pour circuits intégrés

Plusieurs techniques sont utilisées pour le report de ces composants après leur placement sur le circuit imprimé:
   - Le brasage collectif à la vague  (peu recommandé pour assembler les PLCC et totalement incompatible avec le boitier LCCC).
    - Le brasage collectif par refusion :
* au four à passage
* par infrarouge
* en phase vapeur

Assemblage pour brasage collectif

      - Le brasage manuel à la panne chauffante : cette technique est utilisée pour l'assemblage des circuits à pas très fins et pour le report des composants TAB (système à thermode) . Elle est surtout utilisée pour la réparation  des cartes équipées de CMS .

                                                     Outils pour brasage manuel

Les pâtes utilisées pour le brasage  sont constituées d'alliage en poudre très fine mélangé à différents agents chimiques. De nombreuses compositions sont disponibles pour dépose au pochoir, par sérigraphie ou par doseurs-applicateurs automatiques.

                                                                     Alliages

Il est important de vérifier toutes les procédures de brasage lors du montage ou de la réparation d'un CMS pour ne pas démétaliser les connexions . Comme le montre la figure suivante, les métaux utilisés pour réaliser les sorties de certains boitiers sont solubles dans l'étain-plomb ,et ceci d'autant plus vite que la température est élevée (Les connexions de certains boitiers doivent être dédorés puis étamés avant brasage).

vitesse de dissolution

Les contraintes thermomécaniques liées à l'utilisation de CMS de type "CHIP" ou LCCC peuvent être importantes et doivent être étudiées avant l'assemblage.

Contrainte thermomécanique

* Le report des composants en puces

Il existe principalement deux techniques pour le report des "puces" sur le substrat :
     * La soudure ou brasure eutectique
Une grande propreté des surfaces est requise pour obtenir des conctacts par eutexie corrects. Cette technique présente de nombreux avantages ( très bonne conductivité thermique et électrique , bonne tenue mécanique et exellente fiabilté) mais quelques inconvénients : -réparabilité difficile et dommages causés à certains composants par l'utilisation d'un température de fusion relativement élevée. 
     * Le collage
Les colles époxy conductrices ( mono ou bi composants chargées à l'argent )sont très utilisées en HF . La facilité et la souplesse d'utilisation, la température de polymérisation qui ne dépasse que rarement les 150 °C  sont les principaux avantages de cette technique de report. Les autres avantages sont :bonne adhérence et résistance mécanique , possibilité de réparation , rendement de fabrication élevé et coût de fabrication réduit ( or de la brasure remplacé par de l'argent).
Le principal inconvénient reste le dégazage induit par le système epoxide qui risque d'endommager certains composants. Une résistivité  plus élevée et une conductivité thermique plus faible que pour la soudure eutectique sont aussi des élements à prendre en compte dans le choix du mode de report.
 
Ces procédés de report sont les mêmes que ceux utilisés dans une filiaire MCM-C. Cette filiaire ,peu utilisée en HF a beaucoup évoluée depuis quelques années. L'article suivant donne un aperçu de ce concept  de module multipuce ou MCM ( Multi Chip Module ).

Module multipuce

Les interconnexions PUCE / environnement (boitier,substrat)

Pour qu'un circuit intégré en puce soit utilisable , il faut qu'il soit électriquement relié au niveau de packaging suivant . Ce niveau est généralement le boitier unitaire mais pour certaines applications ,notament en RF, il peut s'agir de substrats hybrides ou, de plus en plus, de substrats organiques ayant subi des traitements adaptés aux méthodes d'assemblage décrites ici.
Les  principales techniques utilisées pour réaliser ces interconnexions sont:
     - Le microcâblage
     - Le procédé TAB
     - Le procédé FLIP-CHIP
     - Le collage

* Le microcâblage ou assemblage par fils

Cette technique de câblage filaire ( wire bonding ) est la plus ancienne et la plus répandue dans l'industrie de la micro-électronique pour réaliser l'interconnexion d'un circuit en "puce" avec son environnement.( boitier, circuit imprimé, circuit hybride ..)

Deux  techniques  de base sont utilisées : le Wedge bonding et le Ball bonding .

- Le wedge bonding
 
Un fil , le plus souvent en aluminium  est amené par l'outil (appelé stylet ou aiguille), puis appliqué sur le plot à souder. La liaison entre le fil et la zone à connecter s'effectue en combinant pression et vibration ultrasonore .  Il s'agit d'une soudure " à froid"  . C'est  l'énergie ultrasonique
qui  entraine un ramollisement du fil semblable à l'effet obtenu par une élévation de température.
Le fil est en suite guidé par l'outil sur le second plot et une soudure effectuée .

wedge

 
La principale technique appliquée au wedge bonding est le câblage ultrasonique.
La pression de l'outil sur la plage à souder est généralement comprise entre 20 et 30g et la vibration émise de l'ordre de 50 à 70 Kc/s. Les fils peuvent avoir des diamètres compris entre 18 et 50 µm .Cette technique permet aussi le câblage de rubans pouvant dépasser 100 µm de largeur. La soudure étant effectuée à foid , la formation de composés intermétalliques (peste pourpre) est évitée .


- Le Ball bonding
    Un fil d'or passe à travers un capillaire chauffé (100 à 200 °C) .La boule formée à la sortie du capillaire  (par la décharge d'un condensateur ou par une flamme d'hydrogène) est soudée sur un plot de sortie du circuit . Le capillaire est ensuite déplacé pour effectuer la deuxième soudure. Le fil est arraché par le capillaire , une nouvelle boule est reformée et une nouvelle connexion peut être effectuée. Ce procédé est décrit sur la figure ci-dessous.

   b

   La première technique appliquée au Ball bonding a été la thermocompression. Ce procédé permet d'obtenir une jonction par diffusion, avec apport de pression et de chaleur . La pression du capillaire peut varier suivant les caractéristiques de la machine et du type de fil ( de 20 à 80 g pour la première soudure et de 100 à 200 g pour la seconde) , le temps de pression pouvant varier de 0.1 à 5s. Le maintien du substrat à une température relativement élevée (de 200 à 400 °c ) est le principal inconvénient de cette technique .(dégradation des caractéristiques des composants réalisés sur le substrat et apparition de peste pourpre à l'interface aluminium/or).
   La deuxième technique appelée câblage thermosonique , a remplacé la thermocompression dans la plupart des applications . Comme précédemment , on réalise une diffusion métal/métal sous pression mais à  température peu élevée  ( substrat maintenu entre 100 et 150 °c) .C'est l'energie ultrasonore appliquée à l'interface aluminium/boule d'or qui permet d'obtenir une bonne jonction. Les risques de  formation de peste pourpre et de dégradation des composants se trouvent donc minimisés.

L' incidence du type de câblage sur la taille et la  forme de la connexion est donné sur l'image  suivante :

type de câblage



  Une autre technique " Parallel Gap " est utilisée pour le câblage des rubans . Ce procédé combine pression et température. L'apport de chaleur est réalisé par le passage d'un courant électrique entre les deux électrodes constituant l'outil.


- Aspect électrique

La connexion des composants hyperfréquences en "puces"  fait partie intégrante des circuits d'adaptation . Il est donc impératif que la longueur des fils de connexion soit parfaitement maitrisée. Comme le montre la figure ci-dessous, le diamètre du fil et le nombre de fils  câblés sont aussi des élements à prendre en compte.

incidence

Des données plus précises concernant la valeur de la self en fonction du diamètre du fil,du nombre de fils et  de la distance entre fils sont fournis sur les courbes suivantes:

                             Incidence des fils de connexion sur l'inductance parasite


* La technologie TAB ( Tape Automated Bonding )

 Cette technologie utilise un film multicouche de connexion (généralement en kapton ou en polymide)  qui réalise l'adaptation d'impédance en circuits coplanaires. Ce procédé associé à un boitier permet de réaliser des modules actifs faible coût.
Le circuit intégré a connecter doit recevoir un traitement adapté à cette technologie . Un dépot de TiW (barrière de diffusion) puis d'Au (environ 20µm) est effectué sur le plot d'aluminium. (voir figure ci-dessous).

tab-1


Le circuit intégré est assemblé au centre du film de connexion (communément appelé l'araignée) par une opération de câblage dit interne ou d'ILB ( Inner Lead Bonding ). La puce est ensuite testée et deverminée dans un connecteur de test . L'ensemble (puce araignée) peut être monté par la suite sur une carte comme s'il s'agissait d'un boitier conventionnel ou monté à l'intérieur d'un circuit hybride . Cette dernière étape est appelée OLB ( Outer Lead bonding ). Le principe général de ce type de montage est montré sur la figure ci-dessous  et  expliqué sur la figure suivante :

TECHNOLOGIE TAB

tab-2

La soudure des plots internes ( ILB ) est réalisée par  une technique de microcâblage  (thermocompression entre 300 et 600 °c) . Quand toutes  les pattes de l'araignée sont  soudées sur la puce en même temps, on parle de soudure collective . Ce procédé était très utilisé, mais l'évolution des CI en complexité et surtout en taille a fait reculer cette technique au profit de la soudure individuelle . La diminution de l'épaisseur d'or sur les plots (contrainte lié au procédé de photogravure) résultant du rapprochement des plots (lié au nombre de sorties) est un des paramètres qui limite l'utilisation de la soudure collective. Les machines de microcâblage compatibles avec la soudure TAB point par point sont maintenant plus rapides et plus fiables, ce système de soudure unitaire permettant par ailleurs de mieux  controler les conditions nécessaires à l'obtention d'un joint correct.( pression et température).
La soudure des plots externes ( OLB ) s'apparente au montage des boitiers conventionnels. Il s'agit en général de soudure collective à l'etain plomb . L'épaisseur importante de cet alliage ( 20 à 30 µm) présent à l'interface à relier  permet ,lors de la soudure ,d éviter les problèmes liés à une mauvaise planeité du support.

* La technologie FLIP CHIP ou C4 ( Control Collapse Chip Connexion )

 Cette  technologie , dévéloppé à l'origine par IBM pour ses besoins internes est aujourd'hui très utilisée par les grands constructeurs de CI disposant de leur propre fonderie de silicium.
En effet les plots de sortie des CI doivent recevoir un traitement spécifique ,necessitant de gros équipements de production . Comme le montre la figure ci-dessous la première étape consiste a déposer une couche barrière ( pour éviter la peste pourpre dans le cas de billes d'or) puis une ou plusieurs couches métalliques qui facilitent le bon accrochage de la bille .La bille généralement en SnPb est réalisée par voie chimique, par "ball-bonding" +refusion ou par pulvérisation de microbilles qui seront ensuite refondues en phase vapeur.  

FLIP-CHIP


Les puces préparées sont ensuite montées retournées (face active vers le bas)  et fixées directement sur les pistes de connexion du support. L'assemblage se fera ensuite par refusion collective des billes.  Cette technique permet une meilleure répartition des plots sur la surface de la puce , ce qui a pour effet d'autoriser la réalisation de centaines voire de milliers de  connexions sur une même puce .Pour fiabiliser l'ensemble et pour éviter les problèmes de dilatation thermique , de la résine peut être injectée entre la puce et le substrat. Un exemple de réalisation (technologie bapisée "no flow underfill" ) est montré sur la figure suivante :

Procédé FLIP CHIP


* Autres techniques

Pour répondre à certains besoins spécifiques , un procédé d' assemblage par colle conductrice a été développé. Comme dans le procédé FLIP-CHIP la puce et le substrat se font face et la colle remplace la bille d'SnPb. Les colles utilisées sont dérivées des résines époxy servant au report des composants . Elles sont le plus souvent chargées à l'argent mais d'autres métaux sont aussi utilisés ( Palladium ou Platine). Les deux problèmes principaux limitant l'utilisation de ces colles sont : la fiabilté  et la forte résistance de contact entre le plots du  substrat et de la puce.
Il existe aussi des adhésifs conducteurs et des adhésifs anisotropes . Ces derniers sont conducteurs en Z et isolants  en XY . Citons pour finir le procédé d'assemblage par pression utilisé par certains fabricants d'ordinateurs portables.

mmic1


Ce composant n'est généralement pas reporté directement sur le substrat . Les problèmes liés à ce type de composant sont multiples:
     * présence de trous métallisés
     * faible épaisseur de la puce
     * ponts à air sur la surface de la puce
La puce est le plus souvent reportée sur une semelle qui peut être en alumine ou en métal ( CuW, CuMo ou Kovar ). Le report s'effectue par brasage , l'alliage eutectique or/étain (80/20) étant le plus souvent utilisé, ou plus fréquement par collage , en employant généralement des colles conductrices chargées à l'argent.
La connexion des composants à la masse doit être aussi peu selfique que possible, surtout pour les applications HF et pour les dispositifs de puissance. Pour limiter ce problème , deux  méthodes  principales sont utilisées:
     * Le composant est directement reporté sur le support métallique (boitier ou semelle). Il peut être monté entre 2 substrats ou dans un trou percé dans le substrat

report1


     * Le composant est reporté sur un substrat métallisé et relié à la masse par des trous métallisées. Cette méthode très utlisée demande des moyens d'usinage par laser et de métallisations des vias. ('inductance d'un trou métallisé est de l'ordre de 60 pH pour une alumine de 635 µm).

report2



Sociétés spécialisées :

  *  colles époxy conductrice

Epoxies
Insulcast
Epotek
Mueller-Ahlhorm
Lepecq.SA
Protex international
Emerson & Cuming
Lord

*  crèmes à braser , flux
et alliages de soudure

Avantec (promosol)
Heraeus
Loctite Multicore
Dilectro-Cobar
Bego
Kester
Metalarc
Interflux
Radiel Fondam

  * machines pour le câblage
    filaire le montage TAB et
    Flip-Chip

ESEC
Delvotech
Anzatech
Alphasem
RD Automation
Westbond
Hybond
Semicon. equipement corp.
Shinkawa
Rockwell automation
Kulicke & Soffa


* revue de presse

la norme RoHs , journal
officiel de l'union europeenne

L'interconnexion 3D

Les boîtiers puces sans substrat

L'interconnexion par dépôt de lignes conductrices

Matériaux d'encapsulation

Soudure chimique à froid

Des bossages en cuivre pour les puces RF



alliage




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